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1、冰晶石Na3AlF6
主要用作鋁du電解的助熔劑zhi；也用作研磨產品的的dao耐磨添加劑，可以zhuan有效提高砂輪耐磨，切shu，削力，延長砂輪使用壽命和存儲時間；鐵合金及沸騰鋼的熔劑，有色金屬熔劑，鑄造的脫氧劑，鏈烯烴聚合催化劑，以及用于玻璃抗反射涂層，搪瓷的乳化劑，玻璃的乳白劑,焊材的助熔劑,陶瓷業的填充劑，農藥的殺蟲劑等行業企業。
2、氟化鋁
在鋁電解工業中用以降低電解質的熔化溫度和提高導電率，用作非鐵金屬的熔劑，陶瓷釉和搪瓷釉的助熔劑和釉藥的組分，以及精油生產中副發酵作用的抑止劑。酒精生產中用作起副發酵作用的抑制劑。 在新能源材料工業中，制備鋰電池正極材料－－錳酸鋰的過程中，添加1％的氟化鋁，可以提高錳酸鋰電池的高溫循環性能。有劇毒，應小心使用。

氟化鹽是鋁工業的主要原料之一，是鋁電解生產的熔劑，其中bai的氟化鋁又是最主要的-種添加劑，主要用來調控電解質的分子比。氟化鋁的消耗量是鋁電解生產的重要技術經濟指標之一，不僅直接影響電解鋁的生產成本，還間接地影響著鋁電解生產過程的污染情況，氟化鋁消耗的多少決定著污染物的氟化物排放量，所以在鋁電解生產向大型化預焙鋁電解槽發展的今天，應該重視其在鋁電解生產過程中反應變化的影響和消耗指標。
1 鋁電解生產對氟化鋁的要求
在現代鋁電解生產過程中，對氟化鋁的要求也越來越高，目前，發達國家的電解鋁生產企業對氟化鋁的要求一直很高，我國鋁廠對氟化鋁的要求也逐漸提高?，F在國外鋁電解對氟化鋁的主要要求為含水分低、氟和鋁含量高、顆粒較粗、流動性好、雜質低。這是由于國外鋁電解生產技術水平高、裝備先進所決定的?，F在，國外生產廠家都采用大型預焙鋁電解國內生產廠家正在通過技術改造，逐步采用大型預焙鋁電解槽，由于大型預焙鋁電解槽采用計算機控制，超濃相輸送原料等技術，在工藝方面運用"四低-高"工藝技術條件，所以對氟化鋁的要求比小型預焙槽和自焙槽要高。
2 氟化鋁的水解反應
氟化鋁作為鋁電解生產過程中重要的添加劑，在電解槽內反應中起付反應--水解反應，這-反應對電解行程中的原料和能量都有很大的影響。氟化鋁在鋁電解反應過程中，其所含水分對氟化鋁的使用效果將產生相當大的負作用，這是因為在電解槽內的高溫下，AlF3和H2O作用發生如下反應：
　　2／3AIF3十H2O=2HF十1／2Al203
根據該反應式計算：氟化鋁每含1kgH20會使3．1kgAlF3發生水解反應而損失并產生2．2kgHF氣體，從而使氟化鋁的實際有效成分減少，降低了氟化鋁的利用率，致使氟化鋁的消耗增加，產生的氟化氫氣體也相應增加。
在氟化鋁中水分主要以兩種形式存在，一種是以吸潮等形式引入的吸附水，另一種是以水化物形式存在于其中的結合水，氟化鋁中的水分主要以結合水存在。在電解過程中，由于電解槽中NaF和AlF3的含量有變化，需添加AlF3進行調整。在自焙槽電解過程中加料不是直接加入熔融的電解質中，而是先加在結殼中預熱后，待加工時才進入電解質中。在預熱過程中，吸附水和少量結合水蒸發后隨煙氣排出；剩余部分結合水在加工時則進入電解質中。進入電解質中的水分少量在直流電的作用下被電解后，在陰極上析出氫氣。其余部分則與氟化鋁發生水解反應。而大型預焙槽是由混合料直接加入槽內熔液中，所以，氟化鋁中的水分基本都帶入電解質中，進行水解反應，使其水解損失比自焙生產大。
3 電解工藝條件對氟化鋁的影響
大型預焙槽普遍采用低分子比生產，分子比普遍在2．2～2．3之間，降低電解質的分子比可以降低電解溫度和鋁在電解質中的溶解度，有利于提高電流效率。因此，氟化鋁的用量越來越大，而冰晶石在正常生產中基本不再添加，所以，重視氟化鋁的水分含量，顯得日益重要。
在鋁電解生產過程中，隨著電解溫度的升高，氟化鋁水解反應進行得越強烈，其轉化率和產率也越高，見表1。
從表中可以看出，電解生產維持低的電解溫度，可減少HF的產出，有利于保持電解質中的氟化鋁濃度，減少其損失。
4 氟化鋁物理特性的影響
在物理性能方面，電解生產要求氟化鋁粒度粗，電流性能好，能較快地熔化并和電解質混合均勻?，F在大型預焙槽生產，氟化鋁多以超濃相輸送，所以，其一定要有良好的流動性，另外，由于采用定點定時中間下料，就要求其加入后要迅速熔化并混合均勻，有利于電解反應順利進行。
氟化鋁的含水率是一項重要的物理指標，在這方面我國與國外要求有一定的差距。國外的氟化鋁，無論是干法生產的，還是濕法生產的，在500或550℃下的灼減，均在1％以下，多數已達到0．5％，而我國實際要在4％左右。另外長期貯存由于吸收空氣中水分(吸濕性在很大程度上與產品的原始含水量有關)，不同含水率的氟化鋁試樣，在相對濕度為88％的條件下，經過15～20天達到平衡后的含水率如表2。
由于氟化鋁采用超濃相輸送，潮濕的氟化鋁流動性不好，輸送效率低，浪費能源。
5 電解凈化回收對氟化鋁的影響
在實際的鋁電解生產過程中，由于受多種因素的影響，當氟化鹽單耗降低到一定水平后其將趨于穩定。目前我國已采取全密閉集氣平衡凈化措施的鋁電解廠基本達到了這種水嚴。據有關報道，國外一些鋁電解廠已達到了氟化鋁單耗低于23kg／tAl的水平，主要由于凈化回收的載氟氧化鋁返回電解槽內可有效地替代部分氟化鋁，使氟化鋁的單耗降低，其反應如下：
Al2O3+6HF=2AlF3+3H2O
根據該反應式計算：每1kgHF可轉換為0．33kgAlF3，把表3中的數據折算，可以說明一些問題。
在鋁電解生產過程中采用密閉集氣干法凈化措施，也減少了廢氣中氟化物的排放量，使環保效益得到提高。
6 鋁電解的氟化鋁消耗
在鋁電解生產過程中，降低原材料消耗和能源消耗是鋁工業降低生產成本的重要途徑。氟化鋁作為用量最多的添加劑，其消耗指標是衡量鋁電解生產狀況的尺子。
近年來，由于我國鋁工業裝備的不斷升級換代，特別是電解槽向大型化發展，同時帶動了鋁電解工藝技術的進步，使我國的鋁電解技術經濟指標也上了一個新臺階，但與國外還是有一定的差距，原因主要是我國鋁電解所用的原料質量等級低和原料來源雜亂，使生產工藝過程不穩定。特別是對氟化鋁中的水分含量要求不高，致使電解生產指標中的氟化鋁單耗偏高。
氟化鋁分為濕法和干法兩種方法生產，其兩種產品的質量差異很大，特別是水分含量差距較大，見表4。但干法生產的氟化鋁的價格比較高，從技術和經濟兩方面綜合考慮，使用它并不合算。但從兩者實驗對比來看，在同等的條件下，干法氟化鋁和濕法氟化鋁的主成分相當，水分分別為1．1％和4．8％，結果是使用干法氟化鋁的試驗槽，氟化鋁單耗為24．89kg／tAl，使用濕法氟化鋁的試驗槽，氟化鋁單耗為31．05kg／tA1，二者相差6．16kg／tAl，可以證明水分低的氟化鋁的單耗也相對降低。
7 結論
氟化鋁由于只占整個電解鋁生產成本的很小比例，一直不被生產者所重視，但現在各鋁生產廠家都大幅度降低生產成本，在電耗、氧化鋁單耗和炭素單耗方面，降低消耗的空間很小，所以，氟化鹽方面的潛力很大，應引起重視，通過上述討論可總結以下幾點：
(1)大型預焙鋁電解槽由于其先進的技術設備所決定，對氟化鋁的要求要高，主要為含水分低、氟化鋁含量高、顆粒粗、流動性好、雜質低。只有達到這些要求，才能充分發揮大型預焙鋁電解槽的綜合技術優勢。
(2)由于氟化鋁在電解過程中的水解反應，要求要特別重視氟化鋁中的水分含量，無論是干法氟化鋁，還是濕法氟化鋁，其水分最好在1％左右。對濕法生產的氟化鋁，不管等級多少，要特別對水分含量加以嚴格要求。
(3)現在大型預焙鋁電解槽生產有利于降低氟化鋁的單耗指標，但必須有相應的工藝條件作保證，低分子比、低電解溫度可以抑制水解反應，降低氧化鋁的轉化率。
(4)保證鋁電解干法凈化系統的正常運轉，提高系統的凈化效率，使電解槽放出的氟化物，有效地轉換為載氟氧化鋁，重新用于生產可降低氟化鋁的單耗。同時減少氟化物的排放量，符合當前國家的環保政策。